当前，陶瓷行业的数字化转型在政策驱动与市场倒逼下正全面展开，但“数据孤岛”与“全链条协同智能化水平不足”仍是普遍瓶颈。多数陶瓷企业仍处于设备自动化或管理信息化的“局部数字化”阶段，而能够实现研发、生产、供应链、营销全链路数据驱动与智能决策的“全局智造”标杆，仍然是稀缺资源。

一、主要挑战：需求错位与痛点盲区

许多陶瓷企业的转型之路始于一个模糊的愿景——“我们要数字化”。于是，跟风采购成为首选：上一套ERP管理资源，买一批机械臂替代人工，建一个可视化大屏展示数据。然而，若不能直击业务核心痛点，投资便易沦为“系统孤岛”。

（图源：pixabay）

真正的痛点常被忽视：例如，依赖老师傅经验的泥釉料配方计算效率低下；样品打样与量产数据割裂，导致周期漫长；占成本18%的窑炉能耗因控制粗放而浪费严重。转型的症结在于需求与方案的错配。若不能将“降本增效”的宏观目标，转化为“提升订单准交率至95%”等可衡量的具体诉求，数字化便难以产生实际价值。

企业没有深入挖掘一线生产、品控、仓储中的具体瓶颈，没有将“降本增效”的宏观目标转化为如“降低釉料损耗率”、“提升订单准交率至95%”的微观、可衡量的核心诉求。数字化成了无的放矢。

二、破局路径：以清晰业务需求为起点

（图源：湖南醴陵陶润集团官网）

成功的转型其起点是明确的业务需求。

以湖南醴陵陶润集团为例，其转型战略明确围绕“设备自动化→数据连通化→管理智能化”展开。通过深度整合ERP、MES、APS系统，目标直指解决具体问题。成果显著：泥釉料计算效率提升500%，订单准时交付率从75%跃升至95%，设备综合效率（OEE）大幅提升。这印证了技术应是工具，核心目的是实现精益生产与全链路协同。

三、方法论重塑：构建“精益数字化”运营体系

企业需摒弃“交钥匙工程”的幻想，构建“精益数字化”运营体系：

• 诊断先行：通过数据量化暴露各环节瓶颈，如高库存周转率、低制程合格率。

• 目标攻关：针对暴露的问题设立专项，利用数据追溯根因（如排产、物料或设备问题），并持续跟踪改善。

• 技术适配：根据攻关需要，选择适配的技术模块。例如，要实现全流程质量追溯，则需部署MES与单品条码，打通从原料到成品的所有环节。

（图源：华光国瓷官网）

工业和信息化部、教育部、国家市场监督管理总局联合印发的《轻工业数字化转型实施方案》明确指出，日用陶瓷等重点行业应利用数字技术优化工艺流程、推广柔性化生产制造。这充分印证，数字化顶层设计必须建立在对生产制造全流程的深刻理解之上。

结语

高企的转型受阻率是一记警钟，提醒我们数字化转型本质是管理革命。投资的真谛不在于系统价格，而在于能否借此将订单准交率、品质合格率等关键指标提升至新高度。唯有坚持需求导向，让技术扎根于每一道工序，数字化才能成为驱动陶瓷产业迈向高端、绿色、可持续发展的核心动力。